Maltodextrin ist ein feines, abrasives Pulver, ähnlich in der Konsistenz wie Kristallzucker, das durch ein 90-prozentiges 80-Mesh-Sieb gegeben wird. Das Mischen des Produkts erfolgt in einem Doppelbandmischer. Als die Maschine aus zweiter Hand gekauft wurde, hatte sie eine verbogene und stark zerkratzte Welle, was dazu führte, dass die Stopfbuchse an der Maschine ihnen „ständige Probleme“ bereitete. Die Stopfbuchspackung saß nicht richtig auf der gebogenen Welle, wodurch ein Leckagepfad entstand. Die abrasive Konsistenz des Produktes "zerkaute die Packung" und die Welle beim Austreten. Zu den Wartungsmaßnahmen gehörten das wöchentliche Anziehen der Dichtung und das Ersetzen der Packung alle 1-2 Monate. Jeder Packungswechsel dauerte 1 bis 1 1/2 Stunden und das Anziehen der Stopfbuchsbrille dauerte jedes Mal 1/2 Stunde, so dass sie 5 Stunden pro Monat allein für die Wartung der Dichtungen aufwendeten. Mit dieser alten Stopfbuchse liefen sie drei Mischungen pro Tag, fünf Tage pro Woche. Der Produktverlust durch Leckage belief sich bei diesen drei Mischungen auf 10 Pfund bei einem Gesamtdollarwert von 500–600 Dollar pro Tag. Die Reinigungszeit zwischen den Chargen dauerte aufgrund von Verschütten 1 1/2 Stunden.
Die Anlage verfügt über einen Umluftraum mit großen Abluftventilatoren. Bei der Verwendung der Stopfbuchspackungen war so viel Staub in der Luft, dass der Staub in die Abgasanlage gesaugt wurde und sich in den Luftkanälen ablagerte. Die Arbeiter erinnerten sich daran, Löcher in die Kanäle gebohrt zu haben, um den Staub freizusetzen. Die Bediener mussten die richtige „PSA“ (Persönliche Schutzausrüstung) tragen, oft ein Vollgesichts-Atemschutzgerät, um ihre Augen und Lungen vor dem Staub zu schützen. Es wurde sehr deutlich, dass sie ihren Mixer ersetzen mussten, wenn sie sich nicht verbessern konnten die damit verbundenen Dichtungsprobleme. Sie fanden MECO Custom Seals über eine Websuche und beschlossen, sie auszuprobieren. MECO baute zwei 4-Zoll-Dichtungen für den Mixer. Die Dichtungen wurden so konstruiert, dass sie mit Stickstoff gespült werden, um einen Überdruck gegen die Dichtungsflächen aufrechtzuerhalten. Dieses Spülmedium erforderte eine Überwachung der Tankfüllstände und einen Tankwechsel, wenn sie leer waren. Dies war für ihre Besatzung nicht realistisch und nach dem ersten Tank oder so wurde das Spülgas aus der Dichtung entfernt. Irgendwann wurde klar, dass der Wellendurchmesser tatsächlich 3.926 Zoll und nicht 4 Zoll betrug. Während der ungefähr zehn Monate, in denen die 4-Zoll-MECO-Dichtungen am Mixer liefen, ohne gespült zu werden, traten insgesamt 30 Pfund Produkt aus. Als das Größenproblem entdeckt wurde, schickte MECO ihnen neu gestaltete Innenteile, um den Sitz der Dichtung auf der Welle zu korrigieren. Gleichzeitig richtete der Anlagenbauer eine Luftspülung zu den Dichtungen ein, um den ungenutzten Stickstoff zu ersetzen. Das Unternehmen freut sich, berichten zu können, dass seine MECO-Dichtungen an diesem Mixer in den letzten fünf Jahren „wartungsfrei“ gearbeitet haben. Die Reinigungszeit zwischen Chargen wurde um 33 Prozent reduziert, indem die Notwendigkeit einer Produktreinigung außerhalb des Mischers entfällt. Dies reduzierte die Durchlaufzeit zwischen den Chargen um den gleichen Betrag, was zu einem erhöhten Durchsatz führte. Probleme mit der Kreuzkontamination von Chargen wurden ebenfalls gemildert. Bediener können jetzt sicher ohne Atemschutz an der Maschine arbeiten und die Luftkanäle sind frei. Das Gespenst, einen neuen Mixer zu geschätzten Kosten von 25 bis 30,000 US-Dollar kaufen zu müssen, wurde ausgetrieben. Allein durch den Wegfall des Produktverlustes amortisierten sich die Dichtungen in ca. einem Monat Betrieb.
März 2008•Pulverhandhabungslösungen | In Bearbeitung
Nachdruck mit freundlicher Genehmigung des Processing Magazins 2008
